Каталог ведущих предприятий Донбасса

Интернет-Донбасс Реклама и размещение О проекте О фирме

  
[1] 2 3 4 5 6


ОАО "Харцызский трубный завод"
Вид деятельности Производство труб для строительства нефте- и газопроводов
Город Харцызск, Донецкая обл.
Адрес ул. Патона, 9
Телефон (06257) 4-20-68, 7-03-01
Факс (06257) 4-56-95
Руководитель Генеральный директор - Зинченко Юрий Анатольевич

Технологический процесс производства одношовных труб

 
1. Склад листового металла.
На складе листовой металл складируется в отдельные штабеля высотой не более 3 м. В штабеле укладывается металл одной марки стали и толщины. Несоответствующие по качеству листы отсортировываются и складируются в «изоляторе брака».
2. Кромкофрезерный станок.
Продольные кромки листов фрезеруются до заданного размера на кромкофрезерном станке PFML 900 LNC . Лист закрепляется прижимными устройствами на станке, а фрезерование продольных кромок производится фрезой, закрепленной на передвижной каретке. Ширина листа контролируется компьютером. Завод-изготовитель станка — австрийская фирма «МFL».
 
3. Листогибочная машина (ЛГМ).
Формовка трубной заготовки производится из одного листа на трехвалковой листогибочной машине. Программа формовки заготовки задается программатором и контролируется компьютером. Завод-изготовитель Закрытое акционерное общество «Новокраматорский машиностроительный завод» (г. Краматорск, Украина).
 
4. Догибочная машина (МДР 28 — 42).
Осуществляет доформовку кромок трубной заготовки после листогибочной машины. Операция выполняется за один проход трубной заготовки между роликами формовочной клети машины. Завод —изготовитель ЗАО «НКМЗ» (г. Краматорск, Украина).
5. Стан сборки трубной заготовки и сварка технологического шва.
Сборка трубной заготовки производится в одноклетьевом сборочно-сварочном стане с одновременной сваркой технологического шва автоматической дуговой сваркой в среде углекислого газа. Стан оборудован сварочным аппаратом АД 193-00, источником питания сварочной дуги ВСЖ-1600, автоматическим следящим устройством со световодами для наведения электродов на стык. Диаметр сварочной проволоки 3-5 мм. Завод- изготовитель стана «Электростальский завод тяжелого машиностроения» ( г. Электросталь, Россия ).
 
6. Площадка приварки технологических планок.
Оборудована транспортным рольгангом, подъемно-поворотными роликами и двумя сварочными полуавтоматами ПДГ-508М, источником питания сварочной дуги, устройством для зачистки дефектов. Предназначена для приварки технологических планок по концам трубной заготовки полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа сварочной проволокой 1,6-2,0 мм.
 
7. Стан сварки внутреннего рабочего шва.
Автоматическая трехдуговая сварка под слоем флюса. Оборудован сварочными аппаратами АД-281, источниками питания ТДФЖ-2002УЗ и ВСЖ -1600 , диаметр электродной проволоки 3-5 мм. В состав оборудования входит флюсоаппаратура, автоматическая система слежения по стыку с выводом результата контроля на монитор пульта управления сварщика.
 
8. Стан сварки наружного рабочего шва.
Автоматическая трехдуговая сварка под слоем флюса. Оборудован сварочными аппаратами АД-381, источниками питания ТДФЖ-2002УЗ и ВСЖ -1600 , диаметр электродной проволоки 3-5 мм. В состав оборудования входит флюсоаппаратура, автоматическая система слежения по стыку с выводом результата контроля на монитор пульта управления сварщика.
 
9. Установка первичного ультразвукового контроля сварных швов (технологический контроль).
В состав оборудования автоматического ультразвукового контроля сварных швов входит прибор: установка НК-205 (производитель ИЭС им. Патона г. Киев) с автоматической отметкой дефектных мест краскоотметчиком, дефектоскоп ультразвуковой УДМ -24/1 , 12 датчиков, передающая среда - вода. Установка оснащена автоматической системой слежения за сварным швом. Результаты контроля сварных швов записываются в журнале контроля.
 
10. Установка первичного рентгенотелевизионного контроля сварных швов (технологический контроль).
Рентгенотелевизионному контролю подвергаются участки сварных швов, отмеченные при УЗК для расшифровки выявленных дефектов. Оборудование РТК представляет собой комплекс «Филипс»- МG-165 производитель фирма «Филипс», Германия. Стандартный эталон неразрушающего контроля: 2 % пенетрометр API Spec 5L, пенетрометр ISO 1027. Результаты контроля записываются в журнале.
 
11. Площадка предварительного контроля и ремонта труб.
Предназначена для предварительного визуально-инструментального контроля труб и ремонта дефектов сварных швов (при необходимости), нанесения меловой маркировки на трубы. Оборудована передаточной тележкой с подъемно-поворотными роликами, транспортным рольгангом, тележкой для осмотра и ремонта внутренних швов, двумя полуавтоматами ПШ-54 , шлифмашинками и резаками для воздушно-дуговой строжки.По результатам визуально-инструментального контроля осуществляется разметка дефектных участков, назначается вид ремонта, контроль за его подготовкой, соблюдение регламента ремонта и визуальный контроль его качества, а также направление труб на повторный рентгеноскопический контроль отремонтированных участков сварных соединений.На трубы наносится промежуточная дополнительная идентификационная маркировка.
 
12. Плазменная обрезка концов труб и фрезерные станки для снятия усиления внутреннего рабочего шва по концам труб.
Дефектные концы труб подвергаются обрезке на плазменных установках. АПР- 403 (производитель - Степанованский завод высокочастотного электрооборудования), в состав которых входит: механизм вращения плазмотрона, вентиляционная установка, аппаратура управления, транспортный рольганг, источник питания ВДУ 1201 (производитель завод «Электросварочное оборудование», Украина), а также два фрезерных станка МС 674 (производитель Минский станкостроительный завод, г. Минск), соединенных между собой передвижным рольгангом с подъемно-поворотными роликами. Длина обрабатываемого участка шва 200 мм.
 
13. Установка для промывки труб.
Представляет собой поворотную секцию рольганга с пневмоприводом, наклонная эстакада с передвижным гидромотором и гидростанцией для подачи воды.
 
14. Гидромеханический экспандер.
Предназначен для калибровки труб. В состав экспандера входит: калибрующая головка, станина, штанга, соединяющая калибрующую головку со станиной, силовой шток, силовой гидроцилиндр, тележка с приводом для перемещения и вращения трубы (завод-изготовитель: фирма «Торренс» США). Остаточная деформация не должна превышать 1,0 %. Контролируются параметры труб: периметр и овальность труб с записью результатов в журнал контроля. Оборудован устройством автоматического замера периметра и овальности по концам трубы с выводом результатов измерения на монитор пульта управления калибровщика.
 
15. Пресс для гидроиспытания труб.
В состав гидропресса входит: силовая станина, включающая в себя переднюю траверсу и задний упор, переднюю и заднюю испытательную головку, транспортный рольганг. Гидроиспытанию подвергается каждая труба. Величина гидроиспытательного давления записывается на диаграмме. Время выдержки при испытании до 20 с.
 
16. Установка ультразвукового контроля сварных швов (сдаточный контроль).Сварной шов по всей длине проверяется оборудованием УЗК.
Метод контроля и технические требования на оборудование – как указано ниже:
  • метод проведения проверки: эхо-импульсный контроль.
  • Прибор: установка НК-205. Производитель «Институт электросварки им. Е.О. Патона» г.Киев.
  • Скорость контроля не более 20 м/мин.
  • Дефектоскоп ультразвуковой УДМ-24/1, количество преобразователей – 12.
  • Динамический диапазон приемника дефектоскопа dB – 26.
  • Соединительный элемент – вода.
  • Стандартный образец – сквозное цилиндрическое отверстие Ж1,6 мм.
  • Проверка чувствительности не менее 1 раза за смену.
  • Система записи - метод последовательной записи в журнал УЗК.
  • Система маркировки – путем автоматического вспрыска из пульверизатора (отметчика дефектов).
  • Предельный допустимый уровень – 100% уровень сигнала отраженного от отверстия Ж1,6 мм в стандартном образце.
17. Установка рентгенотелевизионного и рентгенографического контроля сварных швов (сдаточный контроль).
Контроль сварных швов труб и рентгенографический контроль концов швов труб и ремонтных участков на сдаточном участке оснащены оборудованием рентгенотелевизионного контроля «Philips».
  • Метод проведения проверки основан на прохождении рентгеновских лучей через материал сварного шва и преобразование рентгеновского изображения шва в видимое изображение на экране ВКУ или на рентгеновскую пленку.
  • Прибор: Комплекс «Филипс» – MG-165 производитель фирма «Филипс» Германия.
  • Скорость контроля не более 3м/мин.
  • Стандартный эталон неразрушающего контроля:2% пенетрометр API Spec 5L, пенетрометр ISO 1027,канавочные эталоны №1 и №2 по ГОСТ 7512.
  • Дефект – недопустимые нарушения сплошности сварного шва. Устанавливается в соответствии с требованиями API Spec 5L по уровням PSL1 и PSL2.
  • Проверка чувствительности 1 раз за смену.
  • Система записи - метод последовательной записи в журнал РТК.
  • Система маркировки – путем автоматического вспрыска из пульверизатора.
  • Рентгенография осуществляется на пленку Д7 фирм AGFA или KODAK.
  • Расшифровка радиограмм производится по нормам API Spec 5L.
  • Результаты рентгенографирования заносятся в журнал рентгенографии.
  • Система маркировки при рентгенографии- отметка дефектного конца мелом для обрезки дефектного участка трубы.
Рентгенография концов сварных швов труб на пленку на длине 203 мм, а также участков сварных швов участков с предполагаемым смещением осей сварных швов свыше 3 мм.
 
18. Установка ультразвукового контроля основного металла по концам труб.
Контроль основного металла концов труб проверяется оборудованием УЗК.Метод контроля и технические требования на оборудование указаны ниже:
  • Метод проведения проверки: эхо- импульсный метод контроля.
  • Прибор: две ультразвуковые установки УДМ-24/2, контролирующие одновременно оба конца трубы. Производитель – ПО «Волна» г. Кишинев Молдова.
  • Скорость вращения трубы - не более 10м/мин.
  • Ультразвуковые датчики – раздельно совмещенные.
  • Зона контроля – зона шириной 60мм от торца трубы вдоль образующей подлежащая контролю.
  • Соединительный элемент – вода.
  • Стандартный отражатель – плоскодонное отверстие или паз, выполненные с внутренней стороны СОП, на глубину, равную 1/2 его толщины.
  • Проверка чувствительности – 1 раз перед сменой.
  • Система записи – метод последовательной записи в журнал УЗК.
  • Система маркировки: путем автоматического впрыска из пульверизатора (отметчика дефектов).
  • Допустимый предельный сигнал: уровень сигнала, отраженного от стандартного отражателя. (Устанавливается для каждой секции пьезоэлектрических преобразователей).
19. Станок трубоподрезной.
Предназначен для обработки торцов труб и нарезания фаски. Станок КЖ 98Ф16 (завод - изготовитель «КЗТС» г. Краматорск, Украина). В состав станка входит передвижной рольганг с гидравлическим подъемным устройством. Скорость резания 75,1-81 м/ мин, число оборотов шпинделя 10,5-31,5 об/ мин.Угол скоса фаски: 30гр. (+5 -0)Притупление фаски: 1,6 мм ± 0,8 мм.
 
20. Установка магнитопорошкового контроля.
Контроль фасок труб производится с помощью магнитопорошкового контроля. Метод контроля и технические требования на оборудование – как указано ниже.
  • Метод проведения проверки: основан на обнаружении с помощью магнитного порошка магнитных полей рассеяния, возникающих над поверхностными несплошностями металла контролируемого объекта при его намагничивании.
  • Режим регистрации выявленных дефектов объекта одновременно с его намагничиванием – способ приложенного поля.
  • Прибор: система МПК (магнитопорошкового контроля) от ДТИ г. Днепропетровск.
  • Источник ультрафиолетового облучения – ультрафиолетовый облучатель типа КД-33Л.
  • Ультрафиолетовая освещенность не менее 1500 мк Вт/см.
  • Система намагничивания: вид намагничивания – продольное (полюсное) перпендикулярно по отношению к направлению дефектов типа расслоений.
  • Способ намагничивания – способ приложенного поля (СПП).
  • Ток намагничивания – переменный частоты 50 Гц.
  • Индикаторный материал – концентрат люминесцентный магнитной суспензии «ДИАГМА - 1613».
  • Условный уровень чувствительности – определяется минимальной шириной раскрытия и протяженностью надежно выявляемого дефекта.
  • Стандартный образец – кольцо от трубы с искусственными дефектами, типа расслоения.
  • Дефект – протяженность индикаторного следа линейной несплошности. Устанавливается в соответствии с требованиями заказчика.
  • Система маркировки: путем отметки дефекта мелом на трубе.
21. Площадки окончательной приемки и маркировки труб.
На площадках окончательной приемки производится приемка труб с помощью визуального контроля. Контролю подлежит внутренняя и внешняя поверхности каждой трубы, включая фаску обоих концов. Недопустимые дефекты вырезаются или ремонтируются зачисткой. Ремонт сваркой не допускается.Длина каждой трубы замеряется автоматическим устройством. На внутреннюю поверхность трубы наносится краской через трафарет заводская идентификационная маркировка.

Украинская Баннерная Сеть
Создание и поддержка:
"Медиа Холдинг Интернет-Донбасс"
2004 internet.dn.ua
Рекомендуется для просмотра в Microsoft IE 6.0+, Mozilla/Firefox 1.5+ или Opera 9.0+