Каталог ведущих предприятий Донбасса

Интернет-Донбасс Реклама и размещение О проекте О фирме

  
[1] 2 3 4 5


СП "Британика"
Вид деятельности Производство полимер-песчаной черепицы и тротуарной плитки
Город Луганск
Адрес ул. Ленина, 36-А
Телефон (0642) 93-11-15, 55-18-00
Факс (0642) 93-11-15, 55-18-00
Руководитель Генеральный директор - Седых Игорь
E-Mail info@britanica.lg.ua

ОБОРУДОВАНИЕ
(Линии для производства полимер-песчаных изделий)


 
Линия для производства полимерпесчаных изделий (далее по тексту Линия) предназначена для выполнения всех технологических операций, необходимых при производстве полимер-песчаных изделий (черепицы рядовой, черепицы коньковой, плитки тротуарной и др.)
 
1. ХАРАКТЕРИСТИКИ ЛИНИИ
  • Производительность линии - 1680 м2 (изготовление черепицы при трехсменной пятидневной неделе).
  • Установленная мощность, потребляемая основным оборудованием от электрической сети напряжением 380 В - не более 48 кВт.
  • Численность рабочих в смене - 5 чел.
  • Потребность в производственной площади - 80-100 м2.
  • Потребность в складских помещениях 40-60 м2.
  • Удельные затраты электроэнергии -17 кВтч на 1 м2 (с учетом вспомогательного оборудования).
  • Для охлаждения используется замкнутая система оборотного водоснабжения.
  • При производстве изделий используются:
    • отходы пластика (полиэтилен ВД или НД, полипропилен, полистирол, полиэтилентерефталат, АБС-пластика);
    • песок;
    • пигменты
Примечание: Природный и (или) сжиженный газ, сжатый воздух не потребляются, жидкие или твердые отходы производства не образуются. Сортировка отходов пластика по цвету не требуется.
 
2. СОСТАВ ЛИНИИ
Наименование оборудования
Кол-во, шт
Экструдер
1
Агрегат плавильно-нагревательный
1
Пресс гидравлический формовочный
1
Комплект прессформ
3
Устройство для смешивания сухих компонентов*
1
Дробилка молотковая (камнедробилка)*
1
Измельчитель пластмассы роторный*
1
Измельчитель пленочный материалов*
1
Вспомогательное оборудование*
1

Примечание: * - оборудование поставляется по отдельному заказу или контракту.
2.1 Оборудование поставляемое по отдельному заказу или контракту
  • Измельчитель пластмассы роторный – производительность >50 кг/час при отверстии в решетке Ø8; N=10кВт;
  • Измельчитель пленочных материалов – производительность >25 кг/час при отверстии в решетке Ø8; N=5кВт;
  • Устройство для смешивания сухих компонентов – используется бетономешалка емкостью 50-250 л; N=1,2 кВт;
  • Дробилка молотковая (камнедробилка) – производительность >50 кг/час при отверстии в решетке Ø8; N=10 кВт.
  • 2.2 Перечень вспомогательного оборудования, оснастки и средств измерения, необходимых для организации участка по изготовлению полимер-песчаных изделий
    • сепаратор магнитный для извлечения металла из пластика;
    • устройство для сушки песка;
    • вибросито для просеивания песка;
    • тара для сбора, хранения и транспортирования измельченных отходов пластика (пленки, крошки, песка);
    • тележка для транспортирования межоперационной тары и готовых изделий грузоподъемностью до 200кг;
    • устройство для ошиновки готовых изделий упаковочной лентой;
    • весы напольные или динамометрические для весовой дозировки компонентов с пределом взвешивания до 50 кг;
    • весы настольные для весовой дозировки компонентов с пределом взвешивания до 10 кг.
    [Схема технологического процесса изготовления изделий из полимерпесчаных изделий.]

     3. ШНЕКОСМЕСИТЕЛЬНЫЙ АГРЕГАТ

    3.1 Внешний вид шнекосмесительного агрегата

     

    3.2 Назначение и основные технические характеристики

    Шнекосмесительный агрегат, в дальнейшем Агрегат, предназначен для получения из предварительно измельчённого исходного сырья (песок, полимерная масса, пигмент) разогретого композитного материала, пригодного для дальнейшей обработки в пресс-форме типа «матрица - пуансон».

    Технические характеристики агрегата:

    Наименование параметра
    Номинальное значение
    Допуск (доверительный интервал)
    Производительность, кг/ч
    180
    не менее
    Диаметр шнека, мм
    245
    не более
    Частота вращения шнека, 1/мин
    18,0
    ±10%
    Номинальная мощность привода, кВт
    5,5
    ±10%
    Номинальная мощность электронагревателей, кВт
    18,0
    ±15%
    Количество регулируемых зон, шт
    4
     
     
    Количество контролируемых зон, шт
    4
     
     
    Температура смеси на выходе, °С
    175
    150-260
    Габаритные размеры, мм:
     
     
     
    длина
    3685
    ±20
    ширина
    840
    ±20
    высота
    1240
    ±20
    Масса, кг
    620
    не более

     

    3.3 Устройство и принцип действия шнекосмесительного агрегата


    1 – корпус на раме 7 - муфта цепная
    2 – шнек 8 - редуктор
    3 – материал теплоизолирующий 9 - электродвигатель
    4 - нагреватели 10 - заслонка
    5 - ограждение 11 - датчики
    6 - бункер  

     

    3.3.1. Агрегат состоит из цилиндрического корпуса (Позиция 1), в котором вращается шнек (Позиция 2). На корпусе закреплены электронагреватели (Позиция 4) и датчики контроля температуры (Позиция 11). Для снижения тепловых потерь корпус, датчики (Позиция 11) и электронагреватели (Позиция 4) покрыты теплоизолирующими материалами (Позиция 3) и закрыты металлическими ограждениями (Позиция 5).
    3.3.2. Корпус Агрегата составляет единое целое с рамой трубчатой конструкции, на которой установлены редуктор (Позиция 8), электродвигатель (Позиция 9) и защитные ограждения.
    3.3.3. Шнек, изготовленный из цельнотянутой трубы, опирается на опоры с самоустанавливающимися шарикоподшипниками.
    3.3.4. Для предотвращения разрушения шнека при нештатных перегрузках в электросхеме предусмотрена токовая и тепловая защита электропривода.
    3.3.5. Шкаф управления содержит электрические устройства и органы управления, позволяющие: контролировать и управлять работой нагревателей, включением и выключением привода.
    3.3.6. Загрузка исходного материала производится через бункер (Позиция 6).
    3.3.7. На выходе получается однородный по физико-химическим свойствам и цвету композитный материал, включающий в себя смесь полимеров, песка и пигмента.
    3.3.8. На выходном фланце смонтирована шиберная заслонка (Позиция 10), открывающая с помощью рукоятки отверстие для выхода расплавленной смеси.
    3.3.9. Датчики (Позиция 11) соединены с двумя приборами ТРЦ-2 , которые контролируют температуру нагрева и управляют работой нагревателей.




     4. ЭКСТРУДЕР
    4.1 Внешний вид экструдера

     

    4.2 Назначение и основные технические характеристики

    Экструдер предназначен для изготовления (плавления и перемешивания) однородной массы из предварительно измельченных полимерных материалов.

    1.2. Технические характеристики ЭМ:

    Наименование параметра
    Номинальное значение
    Допуск (доверительный интервал)
    Производительность, кг/ч
    30
    не менее
    Диаметр шнека на входе, мм
    137
    не более
    Диаметр шнека на выходе, мм
    80
    не более
    Частота вращения шнека, 1/мин
    12,5
    ±10%
    Номинальная мощность привода, кВт
    2,2
    ±10%
    Номинальная мощность электронагревателей, кВт
    14
    ±15%
    Количество регулируемых зон, шт
    2
     
     
    Количество контролируемых зон, шт
    2
     
     
    Температура смеси на выходе, °С
    195
    170-260
    Габаритные размеры, мм:
     
     
     
    длина
    3600
    ±20
    ширина
    630
    ±20
    высота
    990
    ±20
    Масса, кг
    370
    не более

    4.3 Устройство и принцип действия экструдера

    4.3.1 Схема экструдера

    1 – корпус на раме 6 - бункер
    2 – шнек 7 - муфта цепная
    3 – материал теплоизолирующий 8 - редуктор
    4 - нагреватели 9 - электродвигатель
    5 - ограждение 10 - заслонка

     

     

    4.3.2. Экструдер состоит из цилиндрического корпуса (Позиция 1), в котором вращается шнек (Позиция 2). На корпусе закреплены электронагреватели (Позиция 4) и датчики контроля температуры (Позиция 10). Для снижения тепловых потерь корпус , датчики и электронагреватели покрыты теплоизолирующими материалами (Позиция 3) и закрыты металлическими ограждениями (Позиция 5).
    4.3.3. Корпус Экструдера составляет единое целое с рамой трубчатой конструкции, на которой установлены редуктор (Позиция 8), электродвигатель (Позиция 9) на подмоторной плите и защитные ограждения.
    4.3.4. Шнек, изготовленный из цельнотянутой трубы, входным концом закреплен (консольно) в опоре с самоустанавливающимся подшипником. Выходной конец шнека опоры не имеет.
    4.3.5. Вращение шнеку передается от редуктора) через цепную муфту (Позиция 7). Привод редуктора осуществляется электродвигателем через клиноременную передачу.
    4.3.6. Для предотвращения разрушения шнека при нештатных перегрузках в электросхеме Экструдера предусмотрена тепловая и токовая защита электропривода.
    4.3.7. Шкаф управления содержит электрические устройства и органы управления, позволяющие: контролировать и управлять работой нагревателей, включением и выключением привода.
    4.3.8. Загрузка измельчённых полимеров производится через бункер (Позиция 6). Шнек, проходящий через него (бункер), захватывает лопастями измельченные полимеры и, перемещая их из зоны загрузки (Зона 1) в зону выгрузки (Зона2 ), смешивает, нагревает и расплавляет.
    4.3.9. При этом на выходе получается смесь расплавленных и равномерно перемешанных полимеров (полиэтилена, полипропилена, полистирола и др) .
    4.3.10. Датчики (Позиция 10) соединены с двух канальным цифровым прибором ТРЦ-2 , который контролирует температуру нагрева и управляют работой нагревателей.




     5. ПРЕСС ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ ПГ-3
    5.1 Внешний вид пресса

    В состав пресса входят:
  • пресс гидравлический – 1 шт.;
  • станция гидропривода – 1 шт.;
  • бак охлаждения – 1 шт.;
  • стол для остывания изделий – 2 шт.;
  • груз технологический – 20 шт.

     

  • 5.2 Назначение и основные технические характеристики

    Пресс гидравлический ПГ-3 в дальнейшем Пресс, предназначен для формовки с помощью прессформ (типа «матрица - пуансон») изделий из предварительно разогретого композитного материала, состоящего из песка, полимерной массы и пигмента.

    1.2 Технические характеристики пресса:

    Наименование параметра
    Номинальное значение
    Допуск (доверительный интервал)
    Пресс ПГ-3
    Усилие прессования, кГс
    90000
    не менее
    Ход стола, мм
    350
    не менее
    Количество гидроциллиндров, шт.
    1
     
    Диаетр поршня циллиндра, мм
    190
     
    Размер стола, мм
    600х620
    не менее
    Габаритные размеры, мм:
     
    не более
    длина
    1200
     
    ширина
    600
     
    высота
    1765
     
    Масса, кг
    960
    не более
    Станция гидропривода
    Объем заливаемого масла, л
    200
    не менее
    Номинальная подача, л/мин  
    не менее
    поршневого насоса (секция высокого давления)
    8,6
     
    шестеренного насоса (секция высокого давления)
    103
     
    Рабочее давление, МПа    
    поршневого насоса (секция высокого давления)
    33,0
    + 0,5
    шестеренного насоса (секция высокого давления)
    4,0
    + 0,5
    Давление настройки реле давления, МПа
    5,0
    + 0,5
    Мощность электропривода, кВт
    7,5
     
    Мощность электродвигателя теплообменника, кВт
    0,25
     
    Габаритные размеры, мм:  
    не более
    длина
    810
     
    ширина
    675
     
    высота
    1680
     
    Масса (без масла), кг
    490
    не более
    Система охлаждения пресс-формы
    Ёмкость бака охлаждения, л
    310
    не менее
    Производительность циркулляционного насоса, л/мин
    5
    не менее
    Количество насосов, шт.
    2
     
    Габаритные размеры, мм:  
    не более
    длина
    1000
     
    ширина
    460
     
    высота
    910
     
    Масса, кг
    85
    не более
    Столы для остывания изделий с технологическими грузами
    Габаритные размеры стола, мм:  
    не более
    длина
    1750
     
    ширина
    900
     
    высота
    830
     
    Количество столов, шт.
    2
     
    Масса технологического груза, кг
    11,0
    не менее
    Количество грузов, шт.
    20
     

     

    5.3 Устройство и принцип действия пресса гидравлического


    бак охлаждения и столы для остывания изделий с технологическими грузами условно не показаны

     

    5.3.1. Основой Пресса вертикального типа является рама позиция 1, сваренная из стандартных стальных профилей. На плиту позиция 2 в нижней части рамы устанавливается гидроцилиндр позиция 3. Шток гидроцилиндра соединён с подвижным столом Пресса позиция 4.
    На столе последовательно установлены и закреплены планки позиция 5 и матрица пресс-формы позиция 6. В конструкции матрицы предусмотрены подвижные элементы – толкатели позиция 10 (количество и размеры толкателей зависят от типа пресс-формы). Данные толкатели предназначены для выдвижения готового изделия (черепица, плитка и др.) из матрицы после окончания процесса прессования. Движение толкателям вверх передается от подвижной плиты позиция 9. При подъеме стола данная плита перемещается вместе со столом. При опускании стола плита опирается на регулируемые упоры позиция 11 и оказывает воздействие на толкатели. Конструкция упоров, в свою очередь, предусматривает возможность регулирования их высоты в зависимости от типа пресс-формы и размеров толкателей.
    Пуансон позиция 7 (неподвижная часть пресс-формы) закреплен к верхней (неподвижной) плите позиция 8. В корпуса матрицы и пуансона вставлены датчики температуры позиция 15, которые измеряют их нагрев в процессе прессования.
    На вертикальных стойках рамы Пресса позиция 1 закреплены прямоугольные направляющие позиция 13, по которым свободно перемещаются ползуны позиция 14 совместно со столом позиция 4, к боковым стенкам которого они закреплены.
    Для регулировки бокового зазора в направляющих предназначены поджимные планки (позиция 4). Смазка направляющих производится с помощью специального шприца (поставляется с Прессом) через масленки установленные на ползунах.

    5.3.2 На стойке рамы Пресса установлен шкаф управления позиция 16. На боковой панели шкафа размещена аппаратура контроля и управления работой Пресса:
    - автоматический выключатель подачи напряжения в электросхему;
    - кнопка "пуск - стоп" управления электродвигателем станции гидропривода;
    - кнопка перемещения стола вниз;
    - тумблер выбора режимов работы Пресса ("автоматический – ручной");
    - индикаторные лампочки: – подачи напряжения в схему, указателя загрязненности фильтроэлемента (желтая), и включение реле времени (красная);
    - панели цифровых приборов для измерения и регулирования температуры матрицы и пуансона и температуры масла в баке станции гидропривода.

    5.3.3 На стойках рамы на лицевой стороне Пресса размещены кнопки перемещения вверх стола Пресса и кнопка "стоп" аварийного выключения.
    На левой стойке с тыльной стороны Пресса на кронштейне (позиция 1) укреплены концевые выключатели позиции 2,3 и 4, положение которых может изменяться путем перемещения по направляющим кронштейна (в зависимости от размеров матрицы и пуансона).
    Кулачок позиция 8, закрепленный на столе, при движении стола воздействует на ролики концевых выключателей.
    В сочетании с концевым выключателем кулачок позиция 8 включает автоматический режим работы Пресса при смыкании матрицы и пуансона.
    В сочетании с концевым выключателем кулачок определяет положение матрицы для удаления газовых включений и контроля полноты заполнения пресс-формы композитным материалом.
    В сочетании с концевым выключателем кулачок определяет положение матрицы, в котором толкатели позиция 10 максимально выдвинуты, и готовое изделие можно вынуть из матрицы.
    На правой стойке на кронштейне позиция 6 установлен аварийный концевой выключатель позиции 7. В сочетании с кулачком позиция 9, закрепленном на столе, конечный выключатель отключает питание электродвигателя станции гидропривода.

    5.3.4 Гидросистема Пресса включает в себя станцию гидропривода, соединённую с гидроцилиндром металлическими трубопроводами. В качестве рабочей жидкости станции гидропривода применяются минеральные масла с кинематической вязкостью 20-50 сСт, например TELUS 46 (фирмы Shell) или масла фирм Esso, Mobil с аналогичными свойствами.

    5.3.5 Станция гидропривода состоит из сварного бака Т (рисунок 3, позиция 17), на крышке которого смонтированы агрегат насосный позиция 18, гидропанель позиция 19 с гидрораспределителем и блоком клапанов, заливная горловина, датчик температуры масла позиция 20.
    Насосный агрегат состоит из двух секций: поршневого насоса (секция высокого давления) и шестеренного насоса (секция низкого давления). Шестеренный насос предназначен для осуществления быстрых перемещений стола, поршневой насос – для создания усилия прессования.
    Выходной патрубок шестеренного насоса соединён с гидропанелью через напорный фильтр с указателем загрязнённости.
    На гидропанели расположены два штуцера позиция 21 для установки (при отладке гидросистемы) манометров низкого (10 МПа) и высокого (40 МПа) давления. После настройки гидроаппаратуры отверстия в штуцерах закрываются пробками.
    На крышке бака монтируется рама с воздушным теплообменником, который соединяется гибкими шлангами с патрубком в гидропанели и сливным штуцером на крышке бака. Включением электродвигателя воздушного теплообменника при повышении температуры масла в баке свыше +50°С управляет цифровой прибор, установленный на боковой панели шкафа управления.
    На баке имеются два смотровых окна (минимального и номинального уровней масла). В нижней части бака расположены два люка для очистки бака, пробка для слива масла.
    Для строповки при транспортировании станции гидропривода на лапах бака имеются отверстия.
    В гидросистему Пресса входит электроконтактный манометр позиция 23, смонтированный на боковой стойке Пресса и металлическим трубопроводом соединённый с поршневой полостью гидроцилиндра.

    5.3.6 Пресс укомплектован замкнутой системой водяного охлаждения пресс-формы.
    Бак с водой устанавливается за Прессом. На боковой стенке бака смонтированы циркуляционные насосы (для подачи воды к пуансону и матрице соответственно), водяные фильтры и запорные краны. Выходные патрубки бака соединены гибкими шлангами с коммуникациями для подвода воды к пресс-форме, смонтированными на тыльной стороне стола и стоек Пресса.
    От насосов вода подаётся к проточным каналам в матрице и в пуансоне и через шланги сливается обратно в бак охлаждения.
    Включением /выключением циркуляционных насосов управляют датчики контроля температуры, установленные непосредственно на матрице и пуансоне.
    Задание и регулировка температуры матрицы (+50°С) и пуансона (+70°С) осуществляется прибором, размещённым на панели шкафа управления.

    5.3.7 В комплект Пресса входят 2 стола и 20 технологических грузов для стабилизации геометрических параметров готового изделия (черепицы, плитки) в процессе его остывания.


    Украинская Баннерная Сеть
    Создание и поддержка:
    "Медиа Холдинг Интернет-Донбасс"
    2004 internet.dn.ua
    Рекомендуется для просмотра в Microsoft IE 6.0+, Mozilla/Firefox 1.5+ или Opera 9.0+